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Rides / Halo à la porte :
Lorsque la résine fondue pénètre dans la cavité du moule, elle refroidit brusquement près du seuil, augmentant sa viscosité et ralentissant son écoulement. La résine suivante, plus visqueuse et à débit plus élevé, remplit rapidement la cavité. La différence de viscosité entre la résine refroidie en premier et celle qui s'écoule ensuite provoque des marques visibles à leur point de rencontre près du seuil.
| 13.1 Causes | 13.2 Solutions |
|---|---|
| 13.1.1 Basse température du moule. | 13.2.1 Augmenter la température du moule. |
| 13.1.2 Basse température de buse. | 13.2.2 Augmenter la température de la buse. |
| 13.1.3 Faible fluidité du matériau. | 13.2.3 Utiliser un matériau avec une meilleure fluidité. |
| 13.1.4 Vitesse d'injection trop rapide ou trop lente. | 13.2.4 Réglez la vitesse d’injection de manière appropriée. |
| 13.1.5 Petite porte ou puits anti-limaces froid inapproprié. | 13.2.5 Agrandir la porte, ajuster la position et la taille du puits de limace froide. |
| 13.1.6 Faible température de fusion. | 13.2.6 Augmenter la température de fusion. |
| 13.1.7 Vitesse de vis élevée, faible contre-pression. | 13.2.7 Réduisez la vitesse de la vis, augmentez la contre-pression. |
| 13.1.8 Surface rugueuse de la cavité du moule. | 13.2.8 Polir la cavité du moule. |
| 13.1.9 Matériau pas correctement séché. | 13.2.9 Sécher le matériel. |
| 13.1.10 Basse température des canaux chauds. | 13.2.10 Augmenter la température du canal chaud. |