Défauts Et Solutions De Moulage Par Injection

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Défauts et solutions de moulage par injection – Ligne de soudure 2025-10-17

Ligne de soudure :
Lorsque deux ou plusieurs jets de résine fondue se rencontrent et que la température chute pendant l'écoulement, la résine à la jonction ne fusionne pas complètement. Il en résulte une fine ligne formée à la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée, au point de convergence.

6.1 Causes	6.2 Solutions
6.1.1 Basse température de buse ou basse température de moule.	6.2.1 Augmentez les températures de fusion et de moulage pour améliorer la fluidité de la résine.
6.1.2 Vitesse d'injection trop lente ou trop rapide.	6.2.2 Réglez la vitesse d’injection : augmentez ou diminuez selon les besoins.
6.1.3 Emplacement de porte incorrect, trop de portes, conception de canal incorrecte, trajet d'écoulement long ou résistance élevée à l'écoulement provoquant une chute rapide de la température.	6.2.3 Modifiez l'emplacement de la porte, réduisez le nombre de portes, raccourcissez la longueur du canal ou augmentez la section transversale du canal pour réduire la résistance à l'écoulement.
6.1.4 Système de refroidissement du moule inapproprié.	6.2.4 Améliorer le système de refroidissement.
6.1.5 Conception de pièce médiocre : parois minces, épaisseur de paroi inégale, provoquant une convergence de la masse fondue au niveau des sections minces.	6.2.5 Améliorez l'uniformité des parois, améliorez la capacité de traitement ou ajustez la conception du canal/de la porte pour garantir que la convergence de la fusion se produit dans les sections plus épaisses.
6.1.6 Mauvaise fluidité de la résine ou refroidissement rapide.	6.2.6 Utiliser une résine avec une meilleure fluidité.
6.1.7 Humidité ou lubrifiant dans le moule, aération excessive de la masse fondue ou agent de démoulage excessif.	6.2.7 Essuyez l’humidité et le lubrifiant de la cavité, minimisez les gaz emprisonnés et réduisez l’utilisation d’agent de démoulage.
6.1.8 Mauvaise ventilation du moule.	6.2.8 Ajoutez des évents aux endroits appropriés.
6.1.9 Vitesse de vis élevée et faible contre-pression.	6.2.9 Réduisez la vitesse de la vis et augmentez la contre-pression.
6.1.10 Faible pression d'injection et de maintien.	6.2.10 Augmenter les pressions d’injection et de maintien.
6.1.11 Mélange de résines incompatibles, de qualités différentes ou de marques différentes.	6.2.11 Évitez de mélanger différentes marques ou qualités ; étiquetez clairement les sacs de matériaux et fermez-les immédiatement après utilisation.
6.1.12 Agent de démoulage inapproprié contenant des huiles incompatibles.	6.2.12 Utiliser un agent de démoulage adapté.
6.1.13 Utilisation de colorants en feuilles minces tels que du papier d'aluminium.	6.2.13 Utilisez des colorants appropriés.
6.1.14 Mauvaise répartition ou fusion des charges fibreuses.	6.2.14 Utiliser des matériaux renforcés avec une répartition uniforme des fibres.
6.1.15 Présence de matière froide.	6.2.15 Améliorer ou agrandir les puits à limaces froides ou augmenter la température du moule.
6.1.16 Chauffage défectueux dans le moule à canaux chauds, provoquant une basse température de fusion.	6.2.16 Remplacez le radiateur défectueux et augmentez la température de fusion.