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Défaut de moulage par injection : Fibre flottante – Causes profondes et solutions 2025-06-20


Dans le processus de moulage par injection de matériaux renforcés de fibres de verre, fibre flottante Le flottement des fibres est l'un des défauts de surface les plus courants. Il se manifeste par une surface irrégulière due à l'exposition des fibres de verre sur la pièce. Ce problème affecte non seulement l'aspect visuel du produit, mais peut également impacter négativement les procédés secondaires tels que la peinture, le revêtement ou la galvanoplastie. Aujourd'hui, nous allons examiner en profondeur les causes profondes du flottement des fibres et explorer des solutions efficaces.


La surface des produits renforcés de fibres de verre


1. Facteurs contribuant aux problèmes de flottement des fibres
Le flottement des fibres est le résultat de multiples facteurs en interaction, impliquant principalement quatre aspects clés :

Procédé de moulage par injection --Vitesse de remplissage lente, basse température de fusion, basse température du moule
Conception de moules --Ventilation inadéquate, problèmes de température des canaux chauds, longueur d'écoulement déraisonnable, conception de porte incorrecte
Performances de la machine --Capacité insuffisante de la machine ou mauvais état de fonctionnement
Propriétés des matériaux -- Teneur en humidité anormale, variations de viscosité, teneur ou type de fibre de verre inadaptés



2. Analyse approfondie des facteurs du processus de moulage par injection
Vitesse de remplissage lente : Le « moteur invisible » derrière la flottaison des fibres

Problème principal : le remplissage lent permet aux fibres de verre de migrer vers la surface de la pièce moulée.



Solution:
Augmentez la vitesse de remplissage pour former une couche de surface riche en résine.
Assurez-vous que la pression de remplissage ne dépasse pas 90 % de la pression maximale de la machine.
Vérifiez la ventilation du moule : une ventilation insuffisante peut limiter la vitesse de remplissage.


Faible température de fusion : le « seuil de température » pour l'écoulement des matériaux
Principale conclusion : Pour chaque diminution de 10 °C de la température de fusion, la flottaison des fibres de surface augmente de 15 à 20 %.

Recommandation professionnelle :
Utilisez une sonde de fusion pour mesurer la température de fusion réelle au lieu de vous fier uniquement aux points de consigne du canon.
Augmenter la température de fusion jusqu’à la limite supérieure de la plage recommandée (tout en évitant la dégradation du matériau).
Faites attention aux réglages de contre-pression pour éviter une rupture excessive des fibres.



Faible température du moule : le « code thermique » pour la qualité de surface
Expérience industrielle : La température du moule doit généralement être réglée à la limite supérieure de la plage recommandée.


Conseils pratiques :
Utilisez un régulateur de température de moule haute température (> 100 °C) ou un système d'huile thermique.
Indiquez clairement le type de contrôleur de température de moule requis pour éviter toute mauvaise utilisation.
Des précautions supplémentaires sont nécessaires pour des raisons de sécurité lors de l'utilisation à des températures élevées.



3. Considérations clés dans la conception des moules
Système de ventilation : l'équilibre entre vitesse et qualité

Conflit de noyau : un remplissage rapide nécessite une ventilation suffisante, mais une ventilation excessive peut entraîner des défauts de bavure et de flottaison des fibres (par exemple, des lignes de soudure, de l'air emprisonné).


Image de défaut de flottaison de fibre (avec lignes de soudure et air emprisonné)


Solutions innovantes :
Ajouter des puits de débordement à la fin de la ligne de soudure
Utiliser une structure de ventilation à plusieurs étages
Étude de cas : Amélioration de l'apparence de la ligne de soudure grâce à l'ouverture des portes auxiliaires



Température des canaux chauds : le « point mort thermique » souvent négligé
Idée fausse courante : la température du canal chaud est réglée de manière incohérente avec la température du cylindre.

Meilleures pratiques :
Réglez la température du canal chaud dans la plage de température de fusion recommandée pour le matériau.
Utilisez des thermocouples pour un contrôle précis de la température.



Conception des portes : la première barrière à l'écoulement
Directives de conception :

Évitez les restrictions excessives à la porte qui peuvent provoquer une pointe de pression soudaine.
La taille et l’emplacement de la porte doivent correspondre aux caractéristiques d’écoulement du matériau.


Évitez les portes trop petites pour éviter les marques de jet et la flottaison aggravée des fibres.


Image de pièce défectueuse : flottaison de fibre induite par jet



Analyse approfondie des facteurs matériels
Teneur en humidité : la « variable cachée » sous-estimée

Phénomène spécial : une teneur en humidité plus élevée dans les matériaux en nylon peut en fait améliorer l'apparence de la surface.

Recommandation de contrôle :
Établir un mécanisme d’ajustement saisonnier pour les niveaux d’humidité des matériaux.
Effectuer des tests de teneur en humidité pour chaque lot de matériaux.



Caractéristiques de la fibre de verre : le compromis entre performance et apparence
Leçon de l’industrie : La qualité de l’agent d’encollage de la fibre de verre a un impact direct sur l’apparence du produit.

Directives de sélection des matériaux :
Définir clairement les spécifications de l'agent d'encollage des fibres de verre avec les fournisseurs.
Une teneur élevée en fibres de verre (par exemple 33 %) nécessite une attention particulière aux ajustements du processus.
Le choix entre les fibres de verre longues et courtes implique d’équilibrer les performances mécaniques et l’esthétique de la surface.



Résumé : Solutions aux problèmes de flottaison des fibres
Principe de priorité : Traitez d’abord la cause principale (généralement les paramètres du processus), puis attaquez-vous aux facteurs secondaires.

Pensée systématique : Développer une solution intégrée couvrant le processus, le moule, l’équipement et le matériau.

Orienté vers la prévention : Envisagez des contre-mesures de flottaison des fibres dès les premières étapes du développement d’un nouveau moule.

Approche axée sur les données : Établir des graphiques de contrôle de processus pour les paramètres clés.

Amélioration continue : Construire un mécanisme de réponse rapide et une base de données de connaissances pour les problèmes de flottaison des fibres.



Recommandation finale :
Il n'existe pas de solution universelle aux problèmes de flottaison des fibres. L'équilibre optimal doit être identifié par une analyse systématique et une validation expérimentale, adaptée aux conditions spécifiques du produit, du matériau et de l'équipement.







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