Moule à injection

1. Si la cavité du moule est mal usinée, avec des défauts tels que des rayures, des micropores, de l'usure ou des surfaces rugueuses, cela affectera la brillance de la pièce en plastique. Pour résoudre ce problème, assurez-vous d’un usinage précis du moule afin d’obtenir une rugosité de surface inférieure pour la cavité ; si nécessaire, polir et chromer la cavité.

2. Si la surface de la cavité présente des taches d'huile, des filigranes ou un excès d'agent de démoulage, la pièce en plastique peut paraître terne ou manquer de brillance. Pour éviter cela, éliminez rapidement les taches d'huile et d'eau et utilisez les agents de démoulage avec parcimonie.

3. Si l'angle de dépouille pour l'éjection de la pièce est trop petit, cela peut entraîner une éjection difficile et une force excessive appliquée lors du démoulage, ce qui réduit la brillance de la surface. L'augmentation de l'angle de dépouille peut contribuer à atténuer ce problème.

4. Une mauvaise ventilation du moule, qui emprisonne l’excès de gaz dans le moule, peut également entraîner une perte de brillance. Assurez-vous que le système de ventilation du moule est vérifié et amélioré si nécessaire.

5. Si la section transversale de la porte ou du canal est trop petite ou change brusquement, l'écoulement de la matière fondue peut subir une force de cisaillement excessive et un écoulement turbulent, entraînant une brillance réduite. Pour améliorer cela, augmentez la section transversale du portail et de la glissière en conséquence.



Processus de moulage par injection

1. Si la vitesse d'injection est trop faible, la surface de la pièce peut paraître lâche et manquer d'éclat. Dans ce cas, la vitesse d'injection doit être augmentée en conséquence.

2. Pour les pièces à parois épaisses, un refroidissement insuffisant peut provoquer un flou de surface et un aspect terne. Pour résoudre ce problème, améliorez le système de refroidissement.

3. Si la pression de maintien est insuffisante ou le temps de maintien trop court, la densité de la pièce peut être faible, entraînant une surface mate. Augmentez la pression de maintien et le temps de maintien si nécessaire.

4. Si la température de fusion est trop basse, la fluidité peut être mauvaise, conduisant à un fini terne. Augmentez la température de fusion de manière appropriée.

5. Pour les résines cristallines, telles que le PE, le PP et le POM, un refroidissement inégal peut provoquer une finition terne. Assurer un refroidissement uniforme en améliorant le système de refroidissement.

6. Si la vitesse d'injection est trop élevée et la section transversale de la grille est trop petite, la zone autour de la grille peut paraître sombre et manquer de brillance. Réduisez la vitesse d'injection et augmentez la section transversale de la grille, le cas échéant.