Température du moule trop basse

• Cause : Si la température du moule est trop basse, la matière fondue refroidit trop rapidement pendant l'écoulement, ce qui fait que les fibres de verre ne sont pas entièrement encapsulées par la résine de base et flottent à la surface.
• Solution : Augmentez la température du moule de manière appropriée pour garantir que la masse fondue a une fluidité suffisante pour recouvrir uniformément les fibres de verre. Vérifiez régulièrement le système de contrôle de la température du moule pour garantir une température uniforme dans toutes les parties du moule.

Température d'injection trop basse

• Cause : Lorsque la température d'injection est trop basse, la viscosité de la matière fondue est élevée, ce qui rend difficile la répartition uniforme des fibres de verre, entraînant une accumulation de fibres sur la surface.
• Solution : Augmenter la température d'injection pour réduire la viscosité de la masse fondue et favoriser un mélange complet des fibres de verre avec la résine. Ajustez la vitesse de la vis pour vous assurer que la matière fondue est complètement fondue et mélangée uniformément.

Vitesse d'injection trop rapide

• Cause : Une vitesse d'injection trop rapide entraîne un débit de fusion élevé, provoquant le déplacement des fibres de verre vers la surface pendant l'écoulement, formant ainsi des fibres flottantes.
• Solution : Réduisez la vitesse d'injection pour rendre l'écoulement de la matière fondue plus stable, minimisant ainsi le risque que les fibres de verre flottent à la surface. Utilisez un contrôle de vitesse d'injection à plusieurs étages pour éviter une vitesse excessive pendant le remplissage de la cavité.

Mauvaise sélection des matériaux

• Cause : Le matériau choisi peut avoir une teneur trop élevée en fibres de verre ou une mauvaise compatibilité entre la fibre de verre et la résine, ce qui fait que les fibres de verre flottent facilement à la surface.
• Solution : Choisissez des matériaux à teneur modérée en fibres de verre pour garantir que les fibres sont entièrement encapsulées par la résine. Utilisez des résines modifiées ou ajoutez des compatibilisants pour améliorer la compatibilité entre les fibres de verre et la résine.

Conception déraisonnable des coureurs

• Cause : Une conception déraisonnable des canaux peut conduire à des chemins d'écoulement excessifs ou à une résistance élevée à l'écoulement dans la cavité, provoquant la concentration des fibres de verre sur la surface et la formation de fibres flottantes.
• Solution : Optimisez la conception des canaux pour raccourcir le trajet d'écoulement de la matière fondue et réduire la résistance à l'écoulement. Augmentez le nombre de portes ou ajustez leur emplacement pour garantir un écoulement de matière fondue plus uniforme.

Force de cisaillement excessive

• Cause : Une force de cisaillement excessive lors du moulage par injection provoque une répartition inégale des fibres de verre dans la masse fondue, poussant certaines fibres vers la surface.
• Solution : Réduire la force de cisaillement de la vis pendant le moulage par injection pour éviter d'endommager excessivement les fibres de verre. Ajustez la conception de la vis en utilisant des vis à faible cisaillement ou en optimisant la géométrie de la vis.

Surface rugueuse du moule

• Cause: Une surface de moule rugueuse ou défectueuse peut provoquer le regroupement des fibres de verre à ces endroits pendant l'écoulement de la matière fondue, formant ainsi des fibres flottantes.
• Solution : Améliorer la douceur de la surface du moule, le polir régulièrement pour réduire les risques d'agrégation des fibres de verre. Utiliser des techniques de traitement de surface du moule (telles que le chromage) pour améliorer la douceur de la surface du moule.