Température du moule trop basse

• Cause : La basse température du moule provoque un refroidissement trop rapide du plastique fondu dans le canal, empêchant ainsi une fusion complète.
• Solution : Augmentez la température du moule pour garantir que le plastique fondu s'écoule facilement et fusionne complètement.

Vitesse d'injection trop lente

• Cause : Une vitesse d'injection lente entraîne un écoulement lent du plastique, prolongeant le temps de refroidissement et formant des lignes de soudure.
• Solution : Augmentez la vitesse d'injection afin que le plastique fondu remplisse rapidement la cavité du moule, réduisant ainsi le temps de refroidissement.

Température de fusion trop basse

• Cause : Une faible température de fusion entraîne un mauvais écoulement, empêchant une fusion complète dans la zone de soudure.
• Solution : Augmenter la température de fusion pour améliorer la fluidité du plastique et assurer une meilleure fusion.

Pression d'injection insuffisante

• Cause : Une pression insuffisante empêche le plastique fondu de remplir complètement la cavité du moule, ce qui entraîne de mauvaises lignes de soudure.
• Solution : augmentez la pression d'injection pour garantir que le plastique fondu remplit complètement la cavité et fusionne.

Mauvaise ventilation

• Cause : L'air dans la cavité du moule ne peut pas être ventilé correctement, obstruant l'écoulement du plastique fondu et créant des lignes de soudure.
• Solution : Améliorer le système de ventilation du moule pour assurer une évacuation fluide de l'air.

Rapport de matériau incorrect

• Cause : Des ratios de matériaux incorrects, tels qu'une trop grande quantité de charge ou des additifs inappropriés, affectent l'écoulement et la capacité de fusion du plastique.
• Solution : Ajustez le rapport du matériau et sélectionnez les charges et additifs appropriés pour garantir que les performances du matériau répondent aux exigences.

Conception de moule déraisonnable

• Cause : Une mauvaise conception des canaux entraîne la formation de lignes de soudure aux points de convergence du plastique fondu.
• Solution : Améliorez la conception des moules, optimisez la disposition des canaux et réduisez les zones de convergence du plastique fondu.

Blocage de la buse ou du canal

• Cause : Le blocage partiel de la buse ou du canal obstrue l'écoulement du plastique fondu, formant des lignes de soudure.
• Solution : Inspectez et nettoyez la buse et le canal pour garantir un écoulement fluide du plastique.

Temps de refroidissement incorrect

• Cause : Un temps de refroidissement trop long ou trop court entraîne un refroidissement irrégulier du plastique dans la cavité du moule, formant des lignes de soudure.
• Solution : Optimiser le temps de refroidissement pour garantir un refroidissement uniforme et une bonne fusion du plastique.

Séchage du matériau insuffisant

• Cause : Une teneur élevée en humidité dans le matériau plastique provoque des bulles pendant l'écoulement, conduisant à des lignes de soudure.
• Solution : Assurer un séchage suffisant du matériau pour réduire la teneur en humidité du matériau.

Paramètres incorrects de la machine

• Cause : Des réglages de paramètres incorrects sur la machine de moulage par injection entraînent un mauvais écoulement du plastique et des lignes de soudure.
• Solution : Définissez les paramètres de la machine de moulage par injection, tels que la température, la pression et la vitesse, de manière appropriée en fonction des exigences du produit.

Répartition inégale des additifs

• Cause : Une répartition inégale des additifs dans le plastique entraîne un mauvais écoulement local, créant des lignes de soudure.
• Solution : Améliorer l'uniformité du mélange des matériaux pour garantir une répartition uniforme des additifs.