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Lors du moulage par injection, les paramètres de procédé tels que la température, la pression et la durée doivent être rigoureusement contrôlés conformément aux spécifications. Le cycle de moulage de chaque pièce doit rester constant et ne doit pas être modifié arbitrairement.
Si la pression d'injection est trop faible, le temps de maintien trop court, la température du moule trop basse ou irrégulière, ou si la température du cylindre et de la buse est trop élevée, entraînant un refroidissement insuffisant, une instabilité dimensionnelle peut se produire.
En général, l'utilisation d'une pression et d'une vitesse d'injection plus élevées, l'allongement approprié des temps de remplissage et de maintien, ainsi que l'augmentation des températures du moule et du matériau peuvent aider à surmonter ces problèmes.
Le taux de retrait du matériau influe considérablement sur la précision dimensionnelle. Même avec des équipements et des moules de précision, les matériaux présentant un taux de retrait important rendent le maintien de la précision difficile.
Lors du choix des résines, il convient de tenir compte de l'influence du retrait après moulage sur la précision dimensionnelle. La variation due au retrait ne doit pas dépasser la tolérance de la pièce.
Le taux de retrait des résines varie en fonction de leur cristallinité. Les résines cristallines et semi-cristallines présentent un retrait plus important et plus variable que les résines amorphes, ce qui entraîne des fluctuations dimensionnelles plus marquées.
La précision de la conception et de la fabrication du moule influe directement sur sa précision dimensionnelle. Un moule manquant de rigidité ou soumis à une pression excessive peut se déformer et engendrer une instabilité.
Un jeu excessif entre les broches de guidage et les bagues, dû à l'usure ou à une mauvaise fabrication, réduit la précision dimensionnelle. Les matériaux de remplissage durs ou renforcés de fibres de verre peuvent user la cavité du moule. Les moules multicavités peuvent présenter des irrégularités de remplissage dues à des différences entre les cavités, à un mauvais alignement des canaux d'alimentation ou à un déséquilibre de l'alimentation.
Les moules doivent présenter une résistance et une rigidité suffisantes, la précision d'usinage doit être rigoureusement contrôlée et les matériaux des cavités doivent être résistants à l'usure. Idéalement, les surfaces devraient être traitées thermiquement ou durcies.
Pour les pièces de haute précision, on privilégie les moules à cavité unique. Les moules à cavités multiples peuvent nécessiter des dispositifs auxiliaires pour garantir la précision, ce qui augmente les coûts.
Une capacité de plastification insuffisante, une alimentation instable, une vitesse de vis fluctuante, des butées défectueuses, une défaillance du clapet anti-retour hydraulique ou des problèmes de régulation de température peuvent tous affecter la stabilité dimensionnelle. Une fois identifiés, ces problèmes peuvent être corrigés par des mesures ciblées.
Les différences de méthodes de mesure, de moment et de température peuvent entraîner d'importantes variations des dimensions mesurées. La température a l'impact le plus important, car les plastiques se dilatent environ dix fois plus que les métaux.
Les dimensions des pièces doivent être mesurées selon des méthodes normalisées et dans des conditions de température contrôlées après refroidissement complet. Généralement, les pièces subissent des variations dimensionnelles importantes dans les 10 premières heures suivant le démoulage et se stabilisent après 24 heures.
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