Défauts Et Solutions De Moulage Par Injection

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Défauts et solutions de moulage par injection – Traces d'affaissement 2025-10-11

Marques d'enfoncement (dépressions)

Des creux ou des creux en surface apparaissent sur les pièces moulées. Ce défaut survient lorsque la résine fondue se rétracte lors du refroidissement et de la solidification, mais n'est pas suffisamment compensée par un apport de matière. Il apparaît souvent au dos des sections épaisses ou derrière les nervures.

Causes (2.1)	Solutions (2.2)
2.1.1 Coureur ou porte trop petit ou nombre de portes insuffisant.	2.2.1 Améliorer la taille des coureurs et des portes, ou augmenter le nombre de portes.
2.1.2 Épaisseur de paroi trop importante ou irrégulière (des enfoncements apparaissent souvent derrière les sections épaisses).	2.2.2 Modifier le système de refroidissement du moule pour assurer un refroidissement adéquat dans les zones épaisses.
2.1.3 Emplacement inapproprié de la porte, défavorable à l'alimentation ou à l'emballage.	2.2.3 Ajustez la position de la porte et augmentez modérément la température du moule pour faciliter l'emballage.
2.1.4 Température de fusion et température du moule trop élevées ou temps de refroidissement trop court.	2.2.4 Abaisser les températures de fusion et de moulage et augmenter le temps de refroidissement.
2.1.5 Température du moule trop basse, provoquant des vides.	2.2.5 Augmenter la température du moule pour assurer un emballage suffisant.
2.1.6 Faible pression d’injection ou vitesse d’injection lente.	2.2.6 Augmenter la pression et la vitesse d’injection.
2.1.7 Temps d'injection et de maintien trop courts.	2.2.7 Prolonger le temps d’injection et de maintien.
2.1.8 Alimentation insuffisante ou matière résiduelle (coussin).	2.2.8 Augmenter la taille des tirs et le coussin pour améliorer l'emballage.
2.1.9 Mauvais écoulement à l'état fondu ou bavure excessive.	2.2.9 Augmenter la température du moule pour améliorer l'écoulement ; augmenter la force de serrage pour éviter les bavures.
2.1.10 Faible température de fusion entraînant une mauvaise coulabilité.	2.2.10 Augmenter la température de fusion pour améliorer la fluidité.
2.1.11 Basse température de buse ou petit diamètre de buse.	2.2.11 Augmentez la température de la buse ou utilisez une buse plus grande.
2.1.12 Vitesse de rotation de la vis trop élevée.	2.2.12 Réduire la vitesse de rotation de la vis.
2.1.13 Vitesse d'injection trop faible ou trop élevée ; contre-pression trop faible.	2.2.13 Régler la vitesse d’injection (augmenter ou diminuer selon le cas) et augmenter la contre-pression.
2.1.14 Bande chauffante ou thermocouple défectueux dans le système de canaux chauds.	2.2.14 Remplacer le composant défectueux.
2.1.15 Buse du canal chaud trop petite ou bouchée.	2.2.15 Remplacer ou nettoyer la buse.