Défauts Et Solutions Du Moulage Par Injection

Blog

Catégories

nouveau blog

Tags

Défauts et solutions du moulage par injection – Fragilité du plastique 2025-10-20

Fragilité du plastique :
En raison de mauvaises propriétés plastiques, d'une orientation évidente, d'une contrainte interne élevée et d'une mauvaise conception structurelle de la pièce en plastique, la résistance diminue, la rendant sujette à la fissuration (en particulier dans le sens d'écoulement du matériau).

18.1 Causes	18.2 Solutions
18.1.1 Dégradation du matériau, dépolymérisation, hydrolyse ou pigment de mauvaise qualité (par exemple détérioration).	18.2.1 Remplacez la matière première, le mélange maître de couleur ou le pigment.
18.1.2 Température de moulage trop basse ou trop élevée.	18.2.2 Augmenter ou diminuer la température de moulage.
18.1.3 Mauvaises lignes de soudure, gauchissement ou déformation.	18.2.3 Augmentez la température du moule ou la vitesse d'injection ; réduisez les lignes de soudure ; diminuez la pression d'injection et de maintien pour réduire l'orientation moléculaire et la contrainte interne.
18.1.4 Matériau trop humide ou à forte teneur en humidité (par exemple PA6).	18.2.4 Prolonger le temps de séchage.
18.1.5 Utilisation excessive de matériaux broyés ou alimentation insuffisante.	18.2.5 Réduire le rapport de matière broyée ; assurer une alimentation en douceur depuis la trémie ; éviter la formation de ponts.
18.1.6 Température du moule trop basse ; mauvaise plastification.	18.2.6 Augmenter la température du moule et du cylindre ; réduire la vitesse de la vis.
18.1.7 Mauvaise conception des pièces (résistance insuffisante, angles vifs, encoches).	18.2.7 Si possible, modifiez la conception du produit pour réduire les encoches ou ajouter des rayons (R) aux angles vifs.
18.1.8 Couche de plastique autour de l'insert métallique trop fine, insert pas suffisamment préchauffé ou contaminé.	18.2.8 Modifier la conception du produit ou du moule pour assurer une encapsulation suffisante ; nettoyer soigneusement l'insert métallique.
18.1.9 Contaminants ou matériaux incompatibles dans le plastique.	18.2.9 Remplacer la matière première.
18.1.10 Mauvaise plastification, ou granulés trop gros ou inégaux.	18.2.10 Réduisez la vitesse de la vis, augmentez la contre-pression et la température de fusion.
18.1.11 Agent de démoulage inapproprié ou moule sale.	18.2.11 Remplacez l'agent de démoulage et nettoyez le moule.
18.1.12 Orientation de retrait évidente, répartition inégale de la charge.	18.2.12 Réduisez la vitesse d'injection et la vitesse de la vis, augmentez la température du moule, minimisez l'orientation moléculaire.
18.1.13 Retrait irrégulier, mauvais refroidissement ou contrainte résiduelle élevée.	18.2.13 Augmentez la température du moule, réduisez la vitesse d'injection, améliorez le système de refroidissement du moule et réduisez le stress.
18.1.14 Contact d'une pièce en plastique avec un solvant.	18.2.14 Éviter le contact avec les solvants.
18.1.15 Maintenir la pression trop élevée ou maintenir le temps trop long.	18.2.15 Réduisez la pression de maintien et raccourcissez le temps de maintien.
18.1.16 Vitesse de vis trop rapide.	18.2.16 Réduire la vitesse de la vis.
18.1.17 Vitesse d'injection trop rapide ou trop lente.	18.2.17 Réduisez ou augmentez la vitesse d’injection de manière appropriée.
18.1.18 Taille, position ou conception incorrecte de la porte provoquant une contrainte interne élevée, une forte orientation ou une distribution inégale du remplissage.	18.2.18 Modifiez la position de la porte, réduisez l'injection et la vitesse de la vis, assurez un écoulement de la masse fondue plus fluide et une distribution des fibres plus uniforme.
18.1.19 Température du canal chaud trop élevée ou défaillance du thermocouple provoquant la décomposition du matériau.	18.2.19 Abaissez la température du canal chaud ou remplacez le thermocouple.