On dit souvent que vous allez au centre commercial pour acheter des pantalons, la longueur des pantalons ne se limite généralement pas à la cheville, mais à quelques centimètres de long, pour éviter qu'ils ne rétrécissent pendant la nuit dans un pantalon court est un concept.

Parce que dans les plastiques renforcés de fibres de verre, la longueur des fibres de verre ne peut atteindre qu'une certaine longueur pour transférer les contraintes et jouer le rôle de matériaux de renforcement.

De plus, même si la valeur de longueur optimale est trouvée, il n'est pas garanti à 100 % que la longueur efficace de la fibre de verre dans le produit soit cette valeur, car l'équipement et la technologie de traitement ont un grand impact sur la longueur efficace finale de la fibre de verre.

Parlons donc de la manière de garantir la longueur efficace de la fibre de verre dans l'équipement et le processus.

2. Facteurs affectant la longueur efficace de la fibre de verre dans les plastiques

1. Facteur d'équipement
(1) Configuration à vis et configuration à canon
Les objectifs généraux de la conception de la configuration à double vis et de la configuration du baril adaptés à la préparation des plastiques en fibre de verre sont les suivants :

â Empêcher la dégradation de la résine matricielle, peut disperser uniformément la fibre de verre dans la résine matricielle ;
â¡ Assurez-vous que chaque fibre est humidifiée au maximum par le polymère fondu ;
⢠Coupez les fibres à la longueur optimale pour garantir que le mélange atteigne un effet de renforcement maximal ;
⣠Les matières volatiles présentes dans le processus d'extrusion peuvent être éliminées.

â´ Configuration de vis de fibre de verre ajoutée :

La rainure en spirale dans laquelle la fibre de verre est ajoutée et déchargée doit être grande en plomb, de sorte que le polymère remplisse la rainure en spirale avec suffisamment d'espace pour la sortie de la fibre de verre. De plus, afin d'éviter le blocage par le polymère de l'orifice d'entrée, la fibre de verre courte peut être importée avec des éléments filetés, et la fibre de verre longue peut être importée avec au moins une paire d'éléments de disque de pétrissage.

âµ Découpe et dispersion de la fibre de verre :

â La conception de la configuration des vis en aval du port de jonction de la fibre de verre doit être propice au changement et à l'homogénéisation de la longueur de la fibre de verre. Les fibres de verre longues sont sans tête et doivent être coupées à une certaine longueur après l'ajout d'une vis et bien mélangées à la masse fondue. La section de mélange doit être constituée d'éléments de mélange répartis, ou de disques de pétrissage minces ou d'éléments de mélange dentés.
(2) La fibre de verre courte repose principalement sur un polymère fondu pour mouiller et disperser la fibre, de sorte que la section de mélange peut être composée d'un mince disque de pétrissage ou d'une fente sur le filetage ou les composants du disque dentaire.
⢠Le polymère à haute viscosité ou la teneur élevée en fibre de verre ( 40 %) de la configuration à vis que le polymère à faible viscosité ou la faible teneur en fibre de verre de la configuration à vis pour fournir une force de cisaillement plus douce, afin de garantir que la fibre de verre pas trop casser.

(2) Réglage de la section d'échappement
Étant donné que certaines fibres de verre sont prétraitées, telles que les fibres de verre longues, les fibres torsadées sont traitées par imprégnation en émulsion de paraffine et les fibres non torsadées sont traitées par un fortifiant. À une certaine température, après avoir mélangé la fibre de verre avec la matière fondue, l'agent d'imprégnation et le fortifiant sur la fibre de verre deviendront le composant capillaire après avoir été soumis à une température élevée lors du processus d'extrusion, et la section d'échappement doit être configurée pour éliminer il. La section d'échappement doit être située en aval de l'orifice d'ajout de fibre de verre. La partie supérieure de la section d'échappement près de l'orifice d'échappement doit être munie d'un élément à vis étanche, tel qu'un élément à vis inversée ou un bloc de pétrissage inversé, pour empêcher les particules d'être extraites sous l'action d'une pompe à vide.

(3) La dernière section de la vis (section d'homogénéisation et de création de pression)
Afin de mouler la sortie d'extrusion du mélange en granulés, un petit élément fileté avant doit être utilisé pour établir la pression d'extrusion. Entre l'orifice d'échappement et la dernière section de la vis, l'élément de plaque dentée est parfois mis en place pour homogénéiser la fibre et assurer la répartition uniforme de la fibre de verre.

2. Facteurs technologiques
(1) L'ajout de fibre de verre
Les fibres de verre longues et courtes sont ajoutées par différentes méthodes.

(1) La fibre de verre courte est généralement ajoutée avec un dispositif d'alimentation doseur, mais lorsque la longueur de la fibre de verre courte est supérieure à 6 mm, un dispositif d'alimentation doseur par vibration peut être utilisé pour ajouter le polymère et le prémélange de fibre de verre ensemble, sinon cela provoquer la séparation de la fibre et de la résine. Afin d'augmenter la production, un dispositif d'alimentation latérale peut être utilisé pour ajouter un port d'alimentation latéral.
(2) Les fibres de verre longues sont plus faciles à assembler et aucun dispositif d'alimentation spécial n'est nécessaire. Tant que la longue fibre de verre est suspendue, elle peut être introduite dans l'orifice d'alimentation de la double vis.

(2) La position où la fibre de verre est ajoutée
En général, le polymère est ajouté au premier port d'alimentation (principal), après sa fusion, puis la fibre de verre est ajoutée au port d'alimentation en aval, c'est-à-dire l'utilisation d'une alimentation ultérieure. En raison de l'alimentation ultérieure, la fibre de verre est ajoutée au polymère fondu. Après avoir mélangé la matière fondue avec la fibre, la fibre est enveloppée, ce qui joue le rôle de lubrification et de protection, réduit la fracture excessive de la fibre et de la résine pendant le processus de mélange et favorise la dispersion et la distribution de la fibre de verre dans le fondre.

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