1. Atelier de fabrication
L'aménagement de l'atelier de production doit prendre en compte deux aspects principaux : répondre aux exigences de production et optimiser l'aménagement en fonction du flux de production, tout en garantissant une utilisation flexible de l'énergie dans des conditions de production spécifiques.

(1) Alimentation : garantir une alimentation électrique stable avec une mémoire tampon modérée pour éviter un gaspillage d'énergie excessif dû à une capacité inutilisée.
(2) Circulation efficace de l'eau de refroidissement : Construisez un système de circulation d'eau de refroidissement efficace avec une isolation efficace pour maintenir le contrôle de la température.
(3) Optimiser l'agencement de la production : coordonner les étapes du flux de travail pour minimiser le temps de rotation et la consommation d'énergie, améliorant ainsi l'efficacité de la production.
(4) Contrôle séparé pour l'éclairage : utilisez les petites unités les plus efficaces pour le contrôle séparé de l'éclairage afin de réduire la consommation d'énergie inutile.
(5) Entretien régulier de l'équipement de l'atelier : effectuer un entretien de routine pour éviter les perturbations causées par des dommages aux installations, ce qui pourrait augmenter la consommation d'énergie.


2. Machines de moulage par injection
Les machines de moulage par injection sont de grandes consommatrices d'énergie dans un atelier de moulage, la consommation d'énergie étant principalement destinée aux moteurs et au chauffage.

(1) Sélectionnez la bonne machine de moulage par injection : choisissez des machines qui répondent aux exigences du produit ; les machines surdimensionnées entraînent souvent un gaspillage d'énergie important.
(2) Utilisez des machines d'injection entièrement électriques ou hybrides : ces machines offrent d'excellents effets d'économie d'énergie, réduisant la consommation d'énergie de 20 à 80 %.
(3) Adopter une technologie de chauffage avancée : les nouvelles technologies de chauffage, telles que l'induction électromagnétique ou le chauffage infrarouge, peuvent économiser 20 à 70 % d'énergie de chauffage.
(4) Isoler les systèmes de chauffage et de refroidissement : une isolation efficace réduit les pertes de chaleur et de froid, optimisant ainsi la consommation d'énergie.
5. Assurez une lubrification adéquate : gardez les composants de la transmission bien lubrifiés pour réduire la perte d'énergie due à une friction accrue ou à un fonctionnement instable.
6. Utilisez de l’huile hydraulique à faible compression : cela minimise le gaspillage d’énergie au sein du système hydraulique.
7. Mettre en œuvre des actions parallèles et un moulage multi-empreintes/multi-composants : ces techniques peuvent permettre d'économiser considérablement de l'énergie.
8. Systèmes d'entraînement économes en énergie pour les machines traditionnelles : modernisez les machines à injection hydraulique traditionnelles avec des entraînements économes en énergie pour remplacer les systèmes à pompe fixe et réduire considérablement la consommation d'énergie.
9. Entretien régulier des tuyaux de chauffage et de refroidissement : assurez-vous que les tuyaux sont exempts d'impuretés ou de tartre, afin de maintenir l'efficacité du chauffage et du refroidissement.
10. Maintenir les machines dans un état optimal : un traitement instable peut augmenter les taux de défauts et la consommation d'énergie.
11. Utilisez un équipement approprié pour des produits spécifiques : par exemple, le traitement du PVC nécessite souvent des vis spécialisées pour maintenir l'efficacité.

3. Moulage par injection
La structure et l'état du moule ont souvent un impact significatif sur le cycle de moulage par injection et la consommation d'énergie du traitement.

1. Un moule bien conçu, y compris la conception des canaux, le type de porte, le nombre de cavités et les canaux de chauffage et de refroidissement, contribue à réduire la consommation d'énergie.
2. L'utilisation d'un moule à canaux chauds peut économiser des matériaux, réduire l'énergie utilisée dans le recyclage des matériaux et améliorer l'efficacité énergétique dans le processus de moulage lui-même.
3. Les moules de chauffage et de refroidissement rapides contrôlés par contour peuvent économiser considérablement l'énergie de traitement et obtenir une meilleure qualité de surface.
4. Assurer un remplissage équilibré dans chaque cavité raccourcit le cycle de moulage, garantit une qualité de produit uniforme et présente d'excellents effets d'économie d'énergie.
5. L'utilisation de la technologie de conception assistée par IAO pour la conception des moules, l'analyse des flux et la simulation peut réduire la consommation d'énergie lors du débogage des moules et des modifications répétées.
6. L'utilisation d'une force de serrage inférieure tout en garantissant la qualité du produit prolonge la durée de vie du moule, permet un remplissage rapide du moule et contribue aux économies d'énergie.
7. L'entretien régulier des moules garantit que les canaux de chauffage et de refroidissement efficaces sont dans un état optimal.


4. Équipement auxiliaire
1. Choisissez un équipement auxiliaire ayant la capacité appropriée qui répond aux exigences opérationnelles sans capacité excédentaire.
2. Un entretien et un entretien appropriés de l'équipement garantissent son fonctionnement normal. Un équipement auxiliaire défectueux peut entraîner une production instable, une mauvaise qualité des produits et une consommation d’énergie accrue.
3. Optimiser la coordination et la séquence de fonctionnement de la machine principale avec l'équipement auxiliaire.
4. Placez l'équipement auxiliaire aussi près que possible de la machine principale sans compromettre les conditions de fonctionnement.
5. De nombreux fabricants d'équipements auxiliaires proposent des systèmes d'approvisionnement en énergie basés sur la demande, qui peuvent permettre de réaliser d'importantes économies d'énergie.
6. Utiliser un équipement de changement rapide de moule pour réduire le temps d'attente lors des changements de produits.


5. Matériaux
Différents matériaux consomment différentes quantités d'énergie pendant le traitement, et une mauvaise gestion des matériaux ou une mauvaise manipulation des matériaux recyclés peuvent augmenter la consommation d'énergie de production.

1. Choisissez des matériaux ayant des besoins énergétiques de traitement inférieurs, à condition que les performances du produit soient respectées.
2. Donner la priorité aux matériaux à haut débit s'ils répondent aux exigences de performances et d'optimisation des coûts.
3. Notez que les matériaux provenant de différents fournisseurs peuvent nécessiter des conditions de traitement différentes.
4. Lors du séchage des matériaux, utilisez-les immédiatement pour éviter le gaspillage d'énergie dû à la réabsorption de l'humidité.
5. Stocker correctement les matériaux pour éviter toute contamination ou mélange avec des substances étrangères, ce qui peut conduire à des produits défectueux.
6. Certains produits permettent l'inclusion d'une certaine quantité de matériaux recyclés, mais une attention particulière doit être accordée à la propreté du matériau recyclé pour éviter les problèmes de qualité.

6. Techniques de traitement
1. Utilisez le cycle de moulage le plus court qui répond aux exigences de performances du produit.
2. Sauf exigences particulières, utilisez les paramètres de traitement recommandés par le fournisseur.
3. Pour des produits et des moules spécifiques, enregistrez les paramètres stables de l'équipement et du processus afin de réduire le temps de configuration pour les futures séries de production.
4. Optimisez les processus en utilisant une force de serrage plus faible, un temps de refroidissement plus court et un temps de maintien plus court.


7. Adoption de nouvelles technologies
1. Mettre en œuvre des technologies de moulage auxiliaires telles que le moulage par injection de mousse assistée par gaz, par eau, par vapeur et de mousse microcellulaire.
2. Adopter des solutions de moulage modulaires pour réduire les étapes intermédiaires.
3. Utiliser des technologies dans le moule, telles que le soudage dans le moule, le revêtement dans le moule, l'assemblage dans le moule et la décoration dans le moule.
4. Appliquer de nouvelles technologies de moulage à basse pression pour raccourcir les temps de cycle et réduire les températures de fusion.
5. Utiliser des systèmes de récupération d'énergie.


8. Gestion de la production
1. Produire des produits de haute qualité en une seule tentative, en minimisant les taux de défauts, est la mesure d'économie d'énergie la plus efficace.
2. La maintenance de l'ensemble du système de production est étroitement liée à la consommation d'énergie. Cela inclut non seulement la machine principale, mais également les équipements auxiliaires et d'installation. Par exemple, si un pont roulant tombe en panne, nécessitant des changements de moule manuels, les temps d'attente des équipements augmenteront, entraînant une consommation d'énergie plus élevée.
3. L'installation d'un système de suivi de la consommation d'énergie dans l'atelier permet des efforts ciblés d'analyse et d'amélioration de l'énergie.
4. Lors de la maintenance de l'équipement, vérifiez non seulement l'équipement lui-même, mais assurez également des connexions et des performances fiables avec d'autres systèmes.
5. Comparez régulièrement l'efficacité énergétique avec les références de l'industrie pour identifier de nouvelles opportunités d'amélioration.
6. Établir des contrats et des partenariats fiables avec les fournisseurs au profit des efforts de gestion de l'énergie.