1. Atelier de fabrication
L'aménagement de l'atelier de production doit prendre en compte deux aspects principaux : répondre aux exigences de production et optimiser l'aménagement en fonction du flux de production, tout en garantissant une utilisation flexible de l'énergie dans des conditions de production spécifiques.

(1) Alimentation : garantir une alimentation électrique stable avec une mémoire tampon modérée pour éviter un gaspillage d'énergie excessif dû à une capacité inutilisée.
(2) Circulation efficace de l'eau de refroidissement : Construisez un système de circulation d'eau de refroidissement efficace avec une isolation efficace pour maintenir le contrôle de la température.
(3) Optimiser l'agencement de la production : coordonner les étapes du flux de travail pour minimiser le temps de rotation et la consommation d'énergie, améliorant ainsi l'efficacité de la production.
(4) Contrôle séparé pour l'éclairage : utilisez les petites unités les plus efficaces pour le contrôle séparé de l'éclairage afin de réduire la consommation d'énergie inutile.
(5) Entretien régulier de l'équipement de l'atelier : effectuer un entretien de routine pour éviter les perturbations causées par des dommages aux installations, ce qui pourrait augmenter la consommation d'énergie.


2. Machines de moulage par injection
Les machines de moulage par injection sont de grandes consommatrices d'énergie dans un atelier de moulage, la consommation d'énergie étant principalement destinée aux moteurs et au chauffage.

(1) Sélectionnez la bonne machine de moulage par injection : choisissez des machines qui répondent aux exigences du produit ; les machines surdimensionnées entraînent souvent un gaspillage d'énergie important.
(2) Utilisez des machines d'injection entièrement électriques ou hybrides : ces machines offrent d'excellents effets d'économie d'énergie, réduisant la consommation d'énergie de 20 à 80 %.
(3) Adopter une technologie de chauffage avancée : les nouvelles technologies de chauffage, telles que l'induction électromagnétique ou le chauffage infrarouge, peuvent économiser 20 à 70 % d'énergie de chauffage.
(4) Isoler les systèmes de chauffage et de refroidissement : une isolation efficace réduit les pertes de chaleur et de froid, optimisant ainsi la consommation d'énergie.
5. Assurez une lubrification adéquate : gardez les composants de la transmission bien lubrifiés pour réduire la perte d'énergie due à une friction accrue ou à un fonctionnement instable.
6. Utilisez de l’huile hydraulique à faible compression : cela minimise le gaspillage d’énergie au sein du système hydraulique.
7. Mettre en œuvre des actions parallèles et un moulage multi-empreintes/multi-composants : ces techniques peuvent permettre d'économiser considérablement de l'énergie.
8. Systèmes d'entraînement économes en énergie pour les machines traditionnelles : modernisez les machines à injection hydraulique traditionnelles avec des entraînements économes en énergie pour remplacer les systèmes à pompe fixe et réduire considérablement la consommation d'énergie.
9. Entretien régulier des tuyaux de chauffage et de refroidissement : assurez-vous que les tuyaux sont exempts d'impuretés ou de tartre, afin de maintenir l'efficacité du chauffage et du refroidissement.
10. Maintenir les machines dans un état optimal : un traitement instable peut augmenter les taux de défauts et la consommation d'énergie.
11. Utilisez un équipement approprié pour des produits spécifiques : par exemple, le traitement du PVC nécessite souvent des vis spécialisées pour maintenir l'efficacité.