Défauts Et Solutions De Moulage Par Injection

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Défauts et solutions de moulage par injection – Surface terne 2025-10-20

D Surface complète (manque de brillance) :
En raison d'une mauvaise finition de la surface du moule, d'un contact insuffisant entre le matériau fondu et la surface du moule, ou de températures de matériau et de moule inadéquates, le produit moulé ne présente pas le brillant naturel de la résine. La surface apparaît alors blanchâtre, trouble ou terne.

21.1 Causes	21.2 Solutions
21.1.1 Mauvaise finition de la surface du moule; présence de rayures, d’humidité ou de contamination par l’huile.	21.2.1 Réparez ou nettoyez la surface du moule et essuyez la cavité.
21.1.2 Utilisation excessive ou inappropriée d'agent de démoulage.	21.2.2 Choisissez un agent de démoulage adapté, appliquez-le avec parcimonie et essuyez la cavité si nécessaire.
21.1.3 Humidité ou substances volatiles excessives dans le plastique.	21.2.3 Sécher le matériau selon les exigences du processus ; si nécessaire, augmenter la température de séchage ou prolonger le temps de séchage.
21.1.4 Décomposition ou détérioration du plastique ou du pigment.	21.2.4 Remplacer par du matériel qualifié.
21.1.5 Faible fluidité du plastique.	21.2.5 Utilisez un matériau avec une meilleure fluidité ou augmentez la température du moule et la pression d’injection de manière appropriée.
21.1.6 Basse température du matériau, basse température du moule ou vitesse d'injection lente.	21.2.6 Augmenter la température du matériau, la température du moule et la vitesse d'injection.
21.1.7 Excès d'air dans la masse fondue ou mauvaise ventilation du moule.	21.2.7 Augmentez la contre-pression de manière appropriée et ajoutez des fentes d’aération aux emplacements appropriés du moule.
21.1.8 Vitesse d'injection trop rapide et taille de porte trop petite provoquant une vaporisation de la masse fondue, résultant en une fine couche laiteuse.	21.2.8 Réduisez la vitesse d’injection et agrandissez la taille de la porte pour éviter la vaporisation de la matière fondue.
21.1.9 Températures du matériau et du moule trop élevées ou trop basses (chaque type de plastique a une plage de température optimale pour la brillance ; les écarts réduisent la brillance).	21.2.9 Ajustez les températures du matériau et du moule en fonction des exigences spécifiques de la résine.
21.1.10 Alimentation insuffisante ou mauvaise plastification.	21.2.10 Ajustez le volume d’alimentation pour assurer une plastification uniforme.
21.1.11 Matériaux mélangés ou incompatibles.	21.2.11 Remplacer par du matériel qualifié.
21.1.12 Angle de dépouille insuffisant provoquant un mauvais démoulage.	21.2.12 Augmentez l'angle de dépouille pour assurer une éjection facile des pièces.
21.1.13 Faible dureté superficielle des pièces moulées, sujettes aux rayures et à l'abrasion.	21.2.13 Concevez et choisissez un emballage approprié pour protéger les surfaces des produits contre les frottements.
21.1.14 Granulés irréguliers ou surdimensionnés.	21.2.14 Utilisez des granulés uniformes ou ajustez les conditions de traitement pour une plastification uniforme.
21.1.15 Charge exposée ou charge en paillettes d'argent non orientée.	21.2.15 Augmentez la température du moule pour garantir que la charge n’est pas exposée.
21.1.16 Présence de stries argentées ou de coloration inégale.	21.2.16 Assurez un séchage correct du matériau, identifiez la cause des irrégularités de couleur et prenez des mesures correctives.
21.1.17 Température du canal chaud trop élevée ou trop basse ; élément chauffant ou thermocouple endommagé.	21.2.17 Ajustez la température du canal chaud ou remplacez le réchauffeur et le thermocouple.